Existen muchos materiales de sustrato diferentes en el mercado de la impresión (como papel o papel de aluminio flexible), cada uno con diferentes características de superficie. El método de optimización de la transferencia de tinta depende de: la superficie del sustrato (como la rugosidad, la capacidad de absorción de tinta), los parámetros de la tinta (como la viscosidad o el modelo del pigmento) y la placa de impresión. Para cada situación diferente, se pueden usar diferentes formas de cavidades de malla esculpidas para lograr lo mejor.
Además de la conducción de calor y la convección, las células representan con precisión la forma de onda de intensidad focal del rayo láser. Para que cada celda alcance una forma específica, la forma de onda de intensidad tridimensional del haz se forma activamente en tiempo real, y la frecuencia controlada por los datos de la imagen es de hasta 100 kHz. El esquema general de esta tecnología de modulación estéreo se muestra en la Figura 4.
Mediante la modulación activa de la forma de onda de intensidad y el cambio independiente de la energía de cada pulso láser, se puede determinar de forma independiente la forma, el diámetro y la profundidad de cada célula individual. Este nuevo tipo de malla en el proceso de fabricación de placas se denomina malla Super Halfautotypical (SHC), que es una extensión de la malla Halfautotypical (la profundidad y el diámetro de la malla semiautomática son variables pero no se pueden controlar de forma independiente).
La modulación SHC permite a un sistema láser esculpir una variedad de células (tradicional, autotípica, halfautotípica). En el pasado, se requerían diferentes procesos (grabado electromecánico, grabado químico). Ahora se pueden generar nuevas formas de malla para optimizar las características de transferencia de tinta y la capacidad de impresión para cada valor de% de tono de color y sustrato impreso.
Estrategia y aplicación
Además del método de "disparo único y agujero único" de la modulación de la forma de onda del haz SHC, también es posible diseñar mallas de grabado superponiendo pulsos láser continuos, pero el diámetro del punto de luz es menor que el tamaño de malla requerido (como el diámetro del punto de luz 10-15 micras, tamaño de celda 100 micras). La forma y la estructura interna de la cavidad formada depende del esquema de escaneo de modulación, superposición y pulsos láser (como el algoritmo de escaneo de la máquina de composición de imágenes).
Los láseres de onda continua se cambian o modulan en escala de grises, y pueden esculpir finas franjas superpuestas para formar una malla rómbica. Su ventaja radica en la alta resolución de la imagen (por ejemplo, la resolución alcanza 1000 líneas / cm y el diámetro del punto de luz es de 15-20 micras cuando el paso de transporte hacia adelante es de 10 micras). La desventaja radica en la pérdida de capacidad de producción, que debe compensarse mediante el uso de una frecuencia de modulación más alta (aproximadamente 1 MHz) y un cabezal de grabado de haces múltiples.
Debido a su alta potencia máxima al enfocar, los láseres de fibra de alto brillo (200-600 vatios, onda continua, modulación de pulso) o los láseres de pulso ultracortos pueden implementar este método de grabado avanzado. Además del zinc, este alto brillo también se puede utilizar para grabar otros materiales, como el cobre y la cerámica.
El algoritmo de proceso de escaneo de la máquina de composición de imágenes es adecuado para muchas aplicaciones bidimensionales (impresión) de alta resolución y aplicaciones tridimensionales (impresión). Como el grabado de rodillos de huecograbado RFID.
La tecnología electrónica impresa es una nueva tecnología próxima. La alta precisión requerida por los componentes y circuitos electrónicos establecerá un nuevo punto de referencia para la precisión y uniformidad de la salida de impresión. La mayoría de las tintas orgánicas e inorgánicas para conductores y semiconductores son pastosas y difíciles de imprimir.
Para la estratificación uniforme y no porosa de estas tintas, el control preciso de la geometría de las celdas y la textura de la superficie de la placa de impresión de huecograbado es muy crítico. La figura 5C muestra la prueba de grabado de la antena de etiqueta RFID, y el ancho de la línea de contorno es de solo 10 micras.
