1. Para la tensión de soldadura, debemos establecer un concepto. No importa qué tipo de términos se utilicen (como soldadura, revestimiento de superficies, soldadura por pulverización, revestimiento, etc.), se moldea sobre el sustrato metálico bajo calentamiento. Luego, desde el calentamiento hasta la fundición y luego al enfriamiento, se debe producir la tensión. Además de los materiales muy especiales, la tensión de contracción es el factor más importante. Los diferentes métodos de soldadura de revestimiento por láser son todos diferentes del modo de calentamiento, la velocidad, el material de relleno y algunas otras condiciones. Por lo tanto, reducir la influencia de esta tensión en la matriz y la capa fundida es un aspecto importante a considerar cuando buscamos la calidad de la soldadura. En mi opinión, la tensión de contracción no se puede evitar, entonces, la liberación de tensión es la clave para resolver el problema de la tensión de soldadura. En otras palabras, dónde se libera la tensión de contracción y cómo distribuir la tensión desde la matriz al área de fundición son los problemas que necesitamos y podemos resolver.
2. La razón por la cual la deformación del revestimiento láser es pequeña es que el área de fundición es pequeña, el área de transición es pequeña y la contracción es pequeña.
Entonces, la fuerza de contracción producida por el material en el proceso de contracción no es suficiente para deformar todo el cuerpo, razón por la cual el revestimiento del láser no se deforma (por lo que la deformación se producirá cuando el tamaño del cuerpo sea demasiado pequeño), que también es el ventaja del revestimiento láser. Entonces, ¿dónde está la tensión de soldadura? Se lanza principalmente a las regiones de transición y fundición. Entonces, surgen dos problemas
Una es que las grietas son fáciles de producir en el área de fundición, por lo que la ductilidad del material es necesaria para el revestimiento con láser, como el polvo a base de níquel;
En segundo lugar, la tensión en la zona de transición es grande. Debido al rápido calentamiento y enfriamiento en el proceso de revestimiento por láser, el tamaño de la zona de transición es demasiado pequeño, lo que da como resultado la concentración de tensión en esta región, lo que afecta el efecto de unión del revestimiento por láser. Especialmente cuando las propiedades mecánicas del sustrato y el material de soldadura difieren mucho, la tendencia es más grave e incluso se produce el fenómeno de caída. Por lo tanto, se debe prestar especial atención al diseño del material y el espesor de la capa de transición en el revestimiento láser.
3. Hay tres razones principales por las que el revestimiento con láser de plasma no produce fácilmente grietas, poros y otros defectos.
Primero, el plasma como fuente de calor para revestimientos (superficies) y soldadura de arco sumergido con protección de gas y otro calor está más concentrado, la estabilidad del arco iónico es mejor, no hay pérdida de fusión del electrodo, el calor de salida es uniforme, fácil de controlar, de modo que la distribución del calor en el área de fundición es uniforme, la fusión del material es completamente uniforme, la escoria flotante del aire de escape es suficiente y la distribución de la tensión de contracción es uniforme.
En segundo lugar, debido a la alta precisión de control del equipo de plasma, el control de la zona de fundición y la zona de transición es conveniente, la uniformidad es buena y la distribución de la tensión es más fácil de controlar y razonable.
En tercer lugar, la protección del argón no necesita varios aditivos y no hay problemas de hidrógeno y oxidación. Por lo tanto, el revestimiento de plasma (revestimiento) es más adecuado para superficies grandes, espesores grandes y fundición de superficies duras de alta calidad (como materiales cerámicos con alto contenido de manganeso, cromo, etc.) y es adecuado para la fabricación de placas, válvulas y rodillos resistentes al desgaste. etc.
Sobre el revestimiento por láser y el revestimiento por plasma, muchos colegas han publicado muchos artículos, la mayoría de ellos enfatizan las ventajas del láser, que es también el objetivo que perseguimos. Sin embargo, la mayoría de ellos se evalúan mediante análisis metalográfico.
Pero todo tiene sus dos caras, el revestimiento láser también tiene sus inconvenientes. En términos de tecnología, hay muchas limitaciones, en la producción real se necesitan habilidades operativas más altas, lo que genera dificultades a muchos clientes. En mi opinión, la razón principal es que el tiempo de fusión de la capa de revestimiento causado por el calentamiento y enfriamiento rápidos es demasiado corto, lo que resulta en una gran diferencia entre el borde exterior e interior del lugar, formación de estructura desigual, distribución de tensión desigual, escoria de escape insuficiente, desigual dureza, fácil formación de poros e inclusión de escoria, etc., lo que dificulta la obtención de una capa de revestimiento perfecta con gran superficie, especialmente láser YAG. Por lo tanto, la selección del material y el funcionamiento del revestimiento láser deben ser especialmente cuidadosos. En comparación con el revestimiento láser, el revestimiento de plasma tiene más entrada de calor y una mayor deformación que el láser. Sin embargo, tiene las ventajas de fusión total, distribución uniforme de la dureza, escoria de escape completa, amplia gama de materiales, operación fácil, fácil de obtener una capa de revestimiento general relativamente buena, bajo costo y buen beneficio. Por lo tanto, tiene ventajas obvias en revestimientos de gran superficie y gran espesor.
